Produktbeschreibung

Pure Iron Cores for EV Relay

Wer sind wir?

Unsere reinen Eisenkerne für EV-Relais und Stanzkerne sind für die extremen Anforderungen von Fahrzeugen mit neuer Energie konzipiert und verfügen über:
Materialreinheit:99,9 % reines Eisen (ASTM A484-konform) gewährleistet eine hohe magnetische Permeabilität (μi größer oder gleich 3.000 H/m) und eine niedrige Koerzitivfeldstärke (Hc kleiner oder gleich 150 A/m) und minimiert den Energieverlust beim Hochfrequenzschalten.
Exzellenz beim Kaltstauchen:Der proprietäre Kaltstauchprozess formt komplexe Geometrien (z. B. flache, U-förmige, L-förmige Kerne) mit einer Maßgenauigkeit von ±0,02 mm, wodurch eine Nachbearbeitung zur Kosteneffizienz entfällt.
Prägepräzision:Lasergeschnittene Prägung für Kerne mit dünnem Querschnitt (0,5-3 mm Dicke) mit gratfreien Kanten, ideal für kompakte Relaiskonstruktionen in Hochspannungssystemen mit mehr als 800 V.

Hauptvorteile

1. Kaltstauchtechnologie für EV-Anforderungen
Umformung mit hoher -Festigkeit: Kaltstauchen erhöht die Materialdichte (99,9 % Kompaktheit) und erhöht die Kernfestigkeit um 20 % im Vergleich zu warmumgeformten Alternativen-, die für die Vibrationsfestigkeit (Beschleunigung von 20 g) in Elektroantriebssträngen von entscheidender Bedeutung sind.
Präzision ohne Verschwendung: Durch die Net-Formung wird Materialverschwendung reduziert<5%, achieving cost savings of 15% vs. traditional machining methods while maintaining magnetic consistency batch-to-batch.
Rapid Prototyping: Kundenspezifische Kaltstauchwerkzeuge fürKaltrichtung des Relaiskernskann in 7 Tagen entwickelt werden, ideal für OEMs von Elektrofahrzeugen, die eine schnelle Iteration für neue Relaisdesigns benötigen.

2. Magnetische Leistung und Compliance

Besonderheit	Technischer Vorteil	EV-Vorteil
Geringer Hystereseverlust	Eisenverlust Weniger als oder gleich 0,8 W/kg bei 1 kHz/1,5 T	Verlängert die Batteriereichweite durch Minimierung des Energieverbrauchs des Relais
Hoher Sättigungsfluss	Bs Größer oder gleich 2,1 T für kompakte Kerndesigns	Ermöglicht kleinere, leichtere Relais für platzbeschränkte BMS-Module
RoHS-konforme Oberfläche	Chemische Vernickelung (5 μm, bleifrei)	500+ Stunden Salzsprühbeständigkeit für Batteriefachumgebungen

3. Fabrik-Direkte Lösungen für neue Energie
Kosteneffizienz: Der Fabrikpreis ist 25 % niedriger als bei Händlern, wobei die Staffelpreise bei 0,45 $/Stück für 10,000+ Stanzkerne für New Energy Relay-Einheiten beginnen.
Zertifizierungen: Vollständige Einhaltung von IATF 16949 (Automobilqualität), RoHS 2.0 und REACH-wesentlich für globale Lieferketten.
Skalierbare Produktion: Kaltstauchkapazität von 50.000 Stück/Monat, mit einer Vorlaufzeit von 3-Tagen für Standardkerne (100 x 50 x 1 mm) und einer Bearbeitungszeit von 10 Tagen für kundenspezifische Geometrien.

Production Processes and Types of Iron Core

Anwendungen in EV-Systemen

Hoch-Relaiskerne

Batteriemanagementsysteme (BMS):Wird in Batterietrennrelais verwendet und ermöglicht schnelle Reaktionszeiten (weniger als oder gleich 10 ms) für den Überstromschutz in 400-V-1.000-V-Systemen.
Auf-Bordladegeräten (OBC):Verlustarme Kerne optimieren die Energieübertragung bei der AC-DC-Umwandlung und unterstützen Laderaten von über 22 kW.

Motorsteuerungs- und Sicherheitsrelais

Elektromotorsteuerungen:Der hochfeste Eisenkern des Relais hält Motortemperaturen von 150 Grad stand und gewährleistet eine stabile magnetische Kopplung zur Drehmomentsteuerung.
Sicherheitsverriegelungsrelais:Kalt{0}köpfige Kerne sorgen für zuverlässiges Schalten in Notausschaltszenarien.

Ladeinfrastruktur

DC-Schnellladegeräte (50 kW–350 kW):Stanzkerne reduzieren elektromagnetische Störungen (EMI) in Steckverbindern und sorgen so für eine stabile Kommunikation während des ultraschnellen Ladens.

Pure lron Cores for Relays Suitable for various specifications of relays

Stärken der Fabrik: EV-Dedizierte Fertigung

1. Vertikale Integration für Präzision
Kaltstauchen vor Ort: 20+ Kaltstauchmaschinen mit einer Kraftkapazität von 10-100 Tonnen, die in der Lage sind, komplexe Stanzkerne für neue Energierelaisgeometrien zu formen (z. B. Stufenabschnitte für mehrpolige Relais).
Magnettestlabor: Automatisierte B-H-Kurvenanalysatoren überprüfen die Kernleistung mit 100 % Chargentests für EV-kritische Parameter (Sättigungsfluss, Koerzitivfeldstärke).

2. Anpassung für neue Energieinnovationen
Geometrieoptionen:
- Flache Kerne für kompakte Relais (30 % kleiner als herkömmliche Designs).
- Geprägte Kerne für eine verbesserte Klebeverbindung in versiegelten Relaisgehäusen.
Oberflächenbehandlungen:
- Zink-Nickelbeschichtung (8 μm) für marine-Korrosionsbeständigkeit in Offshore-Ladestationen für Elektrofahrzeuge.
- Thermische Oxidbeschichtung für 2x bessere Isolierung in Batteriefächern mit hoher-Luftfeuchtigkeit.

3. Strenge Qualitätssicherung
5-stufige Inspektion für den Einsatz in Elektrofahrzeugen:
1. Materialreinheit: RFA-Screening zur Sicherstellung des Eisengehalts und<0.1% total impurities (C/Si/Mn).
2. Maßgenauigkeit: CMM-Scannen auf Ebenheit (weniger als oder gleich 0,01 mm Abweichung) und Lochpositionierung (± 0,02 mm).
3. Magnetische Konsistenz: Zufällige Chargenprüfung von B-H-Kurven, um μi-Variation sicherzustellen<5% across production runs.
4. Umweltstabilität: 1.000-Stunden Salzsprühnebel und Vibration (20 g, 10–2000 Hz) zur Simulation realer EV-Bedingungen.
5. RoHS-Konformität: Vollständige Rückverfolgbarkeit von Rohstoffen zu konfliktfreien Quellen.

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