Nietkontaktbaugruppe

Unser Unternehmen konzentriert sich auf die Forschung, Entwicklung und Produktion von Nietkontaktbaugruppen und deckt vier Serien ab:Kupfer-In-Gesenknieten; Messing-In-Matrizennieten; Beryllium-Kupfer-In-Matrizennieten; und Edelstahl-In-Gesenknieten.Diese Nietkontaktbaugruppen erfüllen die Anforderungen verschiedener Bereiche, wie z. B. Energie, neue Energie und Industrieausrüstung.

1. Kupfer-In-Matrizennieten

Da sie die zentralen leitfähigen Kupferkontaktnieten von Niederspannungs-Elektrogeräten sind, wirkt sich die Leistung von Kupferstanzteilen direkt auf die Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Anschlussprodukte aus. Die von uns hergestellten Kupferstanzteile weisen die folgenden wesentlichen technischen Eigenschaften auf:

1.1 In Bezug auf die Materialwissenschaft

Wir wählen hochreine Kupferbänder wie C1100 und T2Y2 mit einem Kupfergehalt von mindestens 99,99 % aus, um eine hervorragende Leitfähigkeit (Leitfähigkeit mindestens 98 % IACS) und Wärmeleitfähigkeit zu gewährleisten. Entwickeln Sie eine Reihe von Materiallösungen für unterschiedliche Anwendungsszenarien:

1.2 Im Hinblick auf Präzisionsumformtechnik

Der progressive Stanzprozess für das Kupferstanzen mit genieteten Silberkontakten erreicht eine Maßgenauigkeitskontrolle von ±0,01 mm. Durch die Konstruktion von Folgeverbundwerkzeugen mit mehreren Stationen können mehrere Verfahren wie Stanzen, Biegen und Formen in einem einzigen Stanzhub durchgeführt werden, mit einer Produktionseffizienz von 200 - 300 Mal pro Minute. Die Kernfunktionen der „Mikro--Verformung“-Stanztechnologie sind:

Optimierung des Stanzspiels (gesteuert auf 5 - 8 % der Materialstärke)
Einführung eines doppelseitigen-Scherprozesses
Durch die Erhöhung des Anteils der hellen Zone an der Schnittfläche auf über 85 % wird der Aufwand für die Nachbearbeitung deutlich reduziert

1.3 Im Hinblick auf den Oberflächenbehandlungsprozess

1.4 Analyse des In-In-Mold-Nietprozesses für Silberkontakte

Die zuverlässige Verbindung zwischen Silberkontakten und dem Kupfersubstrat ist entscheidend für den langfristig stabilen Betrieb elektrischer Komponenten. Unsere Technologie hat revolutionäre Prozessdurchbrüche erzielt:

(1) Im Hinblick auf die strukturelle Gestaltung

(2) Im Hinblick auf das Prozessleitsystem
Der In-Mold-Nietprozess für Silberkontakte beim Folgestanzen ermöglicht eine vollständige Überwachung der Prozessparameter:
Das mehrachsige Kraftkontrollsystem regelt die Genauigkeit des Nietdrucks innerhalb von ±1,5 %.
Gewährleistet die gleichbleibende Formqualität jedes Nietpunkts.

1.5 Die Weiterentwicklung technischer Prozesse
Unsere Produktionsprozesse weisen ein führendes technisches Niveau in mehreren Dimensionen auf:

(1) Im Hinblick auf die Werkzeugtechnologie
Die Verwendung von progressiven Schneidwerkzeugen aus Hartmetall mit einer Lebensdauer von mehr als 30 Millionen Mal.
Das integrierte CAD/CAE-Design ermöglicht eine präzise Ausrichtung der In-Mold-Nietstationen, wobei die Koaxialität innerhalb von 0,015 mm kontrolliert wird.
Das ursprüngliche elastische Abstreifersystem löst das Verformungsproblem dünner elektrischer, genieteter Silberkomponenten und erreicht eine Ebenheit von 0,05 mm/100 mm.

(2) Im Hinblick auf die Prozessleittechnik
Die Produktionslinie ist mit einem Online-Bildverarbeitungssystem ausgestattet, das eine 100-prozentige vollständige Prüfung wichtiger Abmessungen durchführt. Die Daten werden zur Qualitätsrückverfolgbarkeit in Echtzeit in das MES-System hochgeladen.
Das intelligente Anpassungssystem optimiert die Prägeparameter automatisch entsprechend den Eigenschaften der Materialchargen und sorgt so für Prozessstabilität.

(3) Im Hinblick auf Energieeinsparung und Umweltschutztechnologie
Durch die sofortige Altkupferverwertung wird eine Materialausnutzungsrate von über 85 % erreicht.
Der cyanidfreie Versilberungsprozess und das geschlossene Abwasseraufbereitungssystem- entsprechen den RoHS- und REACH-Umweltschutzstandards und garantieren den Zugang zu europäischen und amerikanischen High-End-Märkten.

1.6 Anwendungsbereiche und Qualitätssicherung

Anwendungsgebiete: Relais, Schalter, Schütze, Leistungsschalter, Thermostate usw.
Zertifizierungssystem:IATF16949, ISO9001.
Labortestgegenstände:
Leitfähigkeit (Kontaktwiderstand, Temperaturanstieg)
Mechanische Eigenschaften (Zugfestigkeit, Klebekraft)
Haltbarkeit (mechanische/elektrische Lebensdauer)
Umweltverträglichkeit (Salznebel, feuchte Hitze)

2. Messing-In-Matrizennieten

Messing (wie H65 und H70) ist aufgrund seiner hervorragenden elektrischen Leitfähigkeit, mechanischen Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu einem idealen Material für Schaltkontakte geworden. Die wesentlichen technischen Vorteile unserer Messingstanzteile sind folgende:

2.1 Materialwissenschaftliche Optimierung

2.2 Präzisionsstanzformtechnologie

Prozesseffizienz: Das progressive Stanzen führt mehrere Prozesse wie Stanzen, Biegen und Strecken in einem einzigen Stanzhub mit einer Effizienz von 200 - 400 Mal pro Minute durch.

Präzisionssteuerung:

Kernwert: Reduziert Grate, verbessert die elektrische Kontaktleistung und erfüllt die Präzisionsanforderungen von High-End-Schaltern.

2.3. Oberflächenbehandlung und Korrosionsschutz

2.4 Passende Möglichkeiten von Messingstanzen, Silberkontaktnieten und Schraubenmontage

Wir bieten -modulare elektrische Kontaktbaugruppen aus Messing mit gestanzten Teilen aus einer Hand: „Stanzen - Nieten - Montage“:

(1) Präzisionsintegrationstechnologie

(2) Optimierung der Schraubenbefestigung

Spezifikationsbereich: M2 - M10 Edelstahl-/Kupferschrauben
Zuverlässigkeitsdesign:
Genauigkeit der Drehmomentregelung ± 5 % (verhindert Lösen und Abisolieren)
Optionale Schraubensicherung oder Sicherungsscheiben (stabil in vibrierenden Umgebungen)

(3) Automatisiertes Erkennungssystem
100 % Qualitätskontrolle:
Visuelle CCD-Positionierung: Erkennt die Einschraubposition der Schraube
Drehmomentsensor + Mikroohmmeter: Erkennt gleichzeitig die mechanische und elektrische Leitfähigkeit

3. Beryllium-Kupfer-In-Matrizennieten

Berylliumkupfer (BeCu), das sich durch hohe Festigkeit, hohe Elastizität, Ermüdungsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit auszeichnet, ist ein ideales Material für kritische Komponenten wie bewegliche Relaiszungen und Mikroschalterfederteile. Die wichtigsten technischen Vorteile unserer Berylliumkupfer-Stanzteile sind folgende:

3.1 Technische Eigenschaften von Beryllium-Kupfer-Stanzteilen

(1) Materialwissenschaftliche Optimierung

(2) Präzisionsstanztechnologie

Maßgenauigkeit: Durch progressives Stanzen wird eine Genauigkeit von ±0,01 mm erreicht, geeignet für 0,05–0,3 mm ultradünne BeCu-Streifen, um Risse/Verformungen zu verhindern
Die Technologie:

Oberflächenqualität:Glatte Schnittflächen reduzieren die Nachbearbeitung und erfüllen die Anforderungen an direkte Präzisions-Beryllium-Kupfer-Stanzkontakt-Nietenanschlüsse

3.2 Automotive-Hocheffiziente-Montagetechnologie

Für die präzise Montage von beweglichen BeCu-Reeds + Silberkontakten + Ankerprägungen in Kfz-Relais und High-End-Schaltern erreichen wir eine integrierte Produktion:

(1) Drei-in-Eins-in-Form-Nietprozess

Vollständig integriert in einer einzigen Folgeverbundmatrize:
1. BeCu-Stanzen mit beweglichem Blatt (Strukturbildung mit hoher -Elastizität)
2. Automatische Silberkontaktnietung (nieder-Widerstandsverbindung)
3. Präzisionsmontage der Ankerstanzteile (starre Stützpositionierung)

Effizienzgewinne:Verkürzt den Produktionszyklus um 50 % und senkt die Arbeitskosten um 60 % im Vergleich zur herkömmlichen mehrstufigen Montage
 

(2) Präzisionspositionierung und Automatisierung

4. Edelstahl-In-Gesenknieten

Als professioneller Hersteller von Edelstahl-Stanzteilen und In-Mold-Nieten von Silberkontakten in China konzentrieren wir uns seit über 20 Jahren auf präzises Folgestanzen und integrierte In-Mold-Niettechnologie für Silberkontakte. Unsere wichtigsten Wettbewerbsvorteile sind wie folgt:

4.1 Dual-Angetrieben durch Materialien und Prozesse

4.2 Präzise progressive Stanztechnologie

Vollständige-Prozessintegrationsfähigkeit:

Mehrstufige Stanzwerkzeuge mit mehreren -Stationen führen das Stanzen, Biegen, Formen und Nieten in einem Arbeitsgang durch (Reduzierung von 3+ Zwischenprozessen)
Verarbeitungsfähigkeit für mikro-vernietete Komponenten (minimale Strukturgröße 0,3 mm, Dicke 0.08 - 2.0 mm)
Balance zwischen Effizienz und Präzision:
Automatisiertes Zuführsystem: Streifenpositionierungsgenauigkeit ±0,01 mm
Stabilität von Hochgeschwindigkeitsstanzmaschinen: Fehlerrate < 0,1 % bei kontinuierlicher Produktion mit 300 Hüben pro Minute

4.3 Lösungen zur Oberflächenbehandlung

4.4 Weiterentwicklung der In-In-Mold-Niettechnologie für Silberkontakte

(1) Vergleich der Prozessprinzipien

(2) Vier Quadranten technischer Vorteile

Mechanische Leistung: Scherfestigkeit der Nietpunkte größer oder gleich 50 N (bei einer Silberkontaktspezifikation von φ2,0 mm), keine Lockerung nach 100.000 Vibrationstests
Elektrische Leitfähigkeit: Kontaktwiderstand kleiner oder gleich 50 μΩ (20 % niedriger als beim Schweißverfahren), Temperaturanstiegstest ΔT kleiner oder gleich 30 K
Produktionseffizienz: Single-{0}}Integration reduziert 2 Prozesse, 100 % Automatisierungsrate, Ausbeute auf 99,5 % erhöht
Umweltkonformität: Keine Verwendung von Lötflussmitteln oder Klebstoffen, Kohlenstoffemissionen während der Produktion um 60 % reduziert

1. Durch die intensive Pflege der Branche seit 30 Jahren treffen technische Lösungen direkt die Schwachstellen der Branche
Erfahrene technische Ansammlung:Das technische Kernteam stammt von dem weltweit führenden Unternehmen im Relaisbereich, das sich seit 30 Jahren auf den Bereich der elektrischen Verbindung konzentriert, die Materialeigenschaften und Fehlermechanismen von Niederspannungs-Elektrogeräten, neuen Energien und anderen Szenarien gründlich beherrscht und effizienzsteigernde und kostenreduzierende Lösungen sowie innovative Technologieeinführungen bieten kann (z. B. cadmiumfreie Silberkontakte und -stanzteile, Schweißverfahren mit hoher Wärmeleitfähigkeit).

Vollständige Kategorie-Fertigungsmatrix:Wir beschäftigen uns hauptsächlich mit dem Nieten/Schweißen von Silberkontakten, Wolframkupferkontakten, Relaiskernen und mehr als 100 Arten von Präzisionsmetall-In-Die Rivet Electrical Contacts und passen uns an herkömmliche Niederspannungs-Elektrogeräte wie Leistungsschalter und Relais sowie auf neue Bereiche wie Fahrzeuge mit neuer Energie und Energiespeicherausrüstung an, um unterstützende Dienstleistungen aus einer Hand zu bieten

2. Globales Servicenetzwerk, schnelle Reaktion zur Wertschöpfung
Sieben große internationale Stützpunkte:Planen Sie Barcelona (Europa und die Vereinigten Staaten), Teheran (Naher Osten), Neu-Delhi/Port Klang (Südostasien), Tokio (Japan und Südkorea) und andere strategische Standorte ein und bieten Sie rund um die Uhr lokales Anlegen, Kreditunterstützung und After-Sales-Reaktion und überwinden Sie grenzüberschreitende Kooperationsbarrieren

Agiles Liefersystem:Muster werden schnell innerhalb von 1–2 Tagen verschickt, der Entwicklungszyklus wird auf 20–30 Tage verkürzt und Massenproduktionsaufträge werden innerhalb von 15–20 Tagen geliefert (die Produktion ist nach Zahlungseingang abgeschlossen), wobei der F&E- und Massenproduktionsrhythmus des Kunden genau aufeinander abgestimmt ist

3. Vertikale Integration der Industriekette, Qualität und Kosten

Vollständige Prozessintegration: master 12 core processes such as cold stamping and laser welding, and realize full-process closed-loop production from raw materials to finished products, with a yield rate of >99,99 % und die Gesamtkosten sind 10–15 % niedriger als bei Mitbewerbern

Layout des intelligenten Fertigungsclusters:Der jährliche Produktionswert neuer Energie beträgt 120 Millionen, der jährliche Produktionswert von Niederspannungs-Elektrogeräten beträgt 80 Millionen, drei große Produktionsstandorte in Xiamen (neue Energiestanzteile/Silberkontaktkomponenten/Relaiskerne) + zwei große professionelle Fabriken in Ningbo (Formenentwicklung/Präzisionsverarbeitung), die ein professionelles Arbeitsteilungssystem bilden

4. Umfassende Qualitätssicherung, internationale Zertifizierungsbegleitung

Vollständige Prozessqualitätskontrolle:Bestehen der IATF 16949-Zertifizierung für das Qualitätsmanagementsystem für die Automobilindustrie, Umsetzung der RoHS/REACH-Umweltstandards, vollständige Rückverfolgbarkeit von der Rohstoffprüfung (Reinheit des elektrolytischen Kupfers größer oder gleich 99,95 %) bis zur Prüfung des fertigen Produkts

Daten-basierte Qualitätskontrolle:Stellen Sie einen Materialzusammensetzungsbericht (COA) und ein Datenpaket zur Prozessstatistikkontrolle (SPC) bereit, um die Produktkonsistenz gemäß internationalen Standards wie UL und VDE sicherzustellen

5. Kernintelligente Fertigungsgrundlage, die die Massenproduktion im großen Maßstab begleitet
Unabhängiges Fertigungssystem:7 große professionelle Werkstätten (Stanzen/Schweißen/Formen usw.) werden zu 100 % unabhängig betrieben, wobei das technische Rückgrat mehr als 30 % ausmacht, sodass keine Auslagerung von Kernprozessen erfolgt

Intelligentes Gerätecluster:Ausgestattet mit Hunderten von High-End-Geräten (Kaltstauchmaschinen mit mehreren Stationen/Laserschweißroboter usw.) beträgt die jährliche Verarbeitungskapazität mehr als 1 Milliarde Teile, wobei sowohl Massenproduktion im großen Maßstab als auch kundenspezifische High-End-Produktionsmöglichkeiten zur Verfügung stehen

Beliebte label: Nietkontaktbaugruppe, Silberkontaktnietung, genietete Kontaktbaugruppe, elektrische Kontaktbaugruppe, elektrische Silbernietverbindung, Kupfer-In-Gesenknietung, Messingstanzung Silberkontakt, Berylliumkupfer genieteter Kontakt, Edelstahl-In-Gesenknietung, Hersteller von Relaiskontaktbaugruppen