Anwendung des Schäl- und Extrusionsverfahrens bei der Herstellung von Kontaktmaterialien auf Silberbasis

Oct 15, 2024Eine Nachricht hinterlassen
Einführung


Silber-Elektromaterialien für Schützmaterialien in Niederspannungs-Elektrogeräten sind meist Materialien auf Silberbasis, und bei der Produktion werden häufig Extrusionsverfahren eingesetzt. Die Hauptzwecke des Extrusionsprozesses sind zweierlei: Zum einen dient das Extrusionsformen, also das Extrudieren von AgMe-Barren zu AgMe-Platten oder -Drähten; Die andere besteht darin, die Dichte und Festigkeit des Materials zu erhöhen, was hauptsächlich für pulvermetallurgisch hergestellte AgMeO- und AgMe-Blöcke gilt. Der Extrusionsprozess bestimmt den Oberflächenzustand, die Gleichmäßigkeit der Struktur und die Dichte des extrudierten Materials. Die Wahl des Extrusionsverfahrens ist die Grundlage für die Stabilität der Leistung vonSilberkontaktKomponenten für Elektromaterialien.

 

Silver Metal Electrical Contacts

 

1 Konventionelles Heißextrusionsverfahren und seine Nachteile


Der herkömmliche Extrusionsprozess ist in Tabelle 1 dargestellt. Die herkömmlichen Extrusionsfehler sind in Tabelle 2 aufgeführt.

 

Extrusion sort

 

Extrusion defects and their causes

 

Unter vielen Extrusionsfehlern haben Abschäl- und Blasenbildungsfehler an der Extrusionsoberfläche die größten Einflussfaktoren und treten am wahrscheinlichsten auf. Blasenbildung an der Oberfläche führt zu einer schlechten Produkthaftfestigkeit und instabilen elektrischen Eigenschaften. Der Hauptgrund für das Abblättern und die Blasenbildung an der Oberfläche ist eine Schicht aus leitfähigem SilberElektrische KontakteWährend des Extrusionsprozesses verbleibt Material an der Innenwand des Extrusionszylinders. Diese Materialschicht ist dicht. Beim anschließenden Extrusionsprozess führt das Ablösen dieser Materialschicht zu Blasenbildung oder Ablösungsproblemen, und die Oberfläche des extrudierten Materials muss behandelt werden. Handelt es sich um eine extrudierte Platte, muss bei der anschließenden Bearbeitung die Oberfläche gedreht oder gehobelt werden, um die Blasenbildung oder das Abblättern der Oberfläche zu beseitigen. Wenn es sich um einen extrudierten Draht handelt, muss in der nachfolgenden Verarbeitung der Drahtschälvorgang hinzugefügt werden. Da das Kontaktmaterial größtenteils aus Silberlegierungsmaterial besteht, behandeln viele Kontakthersteller die Materialoberfläche nicht, um die Materialausnutzung zu verbessern, was zu instabilen elektrischen Eigenschaften der Materialien für elektrische Silberkontakte führt.


Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Produktqualitätsanforderungen ist es notwendig, Materialien mit stabiler und einheitlicher Leistung herzustellen. Gleichzeitig erlauben Energieeinsparungen und Verbrauchsreduzierungen nicht die Verwendung von extrudierten Materialien zur Beseitigung von Blasenbildung und Abblättern der Materialoberfläche. Die beste Lösung besteht darin, dass es kein Problem mit dem extrudierten Material gibt. Durch die Konsultation einschlägiger Fachbücher wird bestätigt, dass mit dem Umkehrextrusions-Schälextrusionsverfahren eine Extrusion ohne Blasenbildung oder Abblättern auf der Materialoberfläche erreicht werden kann.

 

Silver Electrical For Contactor

 

2 Machbarkeitsanalyse des Peeling-Extrusionsprozesses


2.1 Reverse-Peeling-Extrusion
Der Reverse-Peel-Extrusionsprozess ist in Abbildung 1 dargestellt. Wie in Abbildung 1 dargestellt, ist der Außendurchmesser der Extrusionsdüse 4 mm bis 10 mm kleiner als der Innendurchmesser des Extrusionszylinders. Während des Extrusionsprozesses wird die äußere Schicht desSilberne ElektrikDer Materialblock von Connector Contacts mit einer Stärke von 2 mm bis 5 mm bleibt an der Innenwand des Zylinders hängen und fließt nicht in das fertige Produkt, und es treten keine subkutanen Blasen oder Probleme beim Ablösen auf.

 

Schematic diagram of reverse peeling extrusion process

 

Die Umkehrextrusion wird gewählt, weil der Fließbereich der Umkehrextrusion klein ist, die äußere Schicht des Spindelmaterials keine starken Turbulenzen aufweist und die Qualität des extrudierten Produkts relativ einfach zu kontrollieren ist. Wenn eine Vorwärtsextrusion verwendet wird, muss die Dicke der extrudierten Schälschicht weiter erhöht werden, um sicherzustellen, dass das Schälen und die Druckbeaufschlagung reibungslos ablaufen können, wodurch sich die Materialausnutzungsrate weiter verringert.

 

2.2 Hauptprozessparameter des Umkehrschälens und der Extrusion
Die wichtigsten Prozessparameter des Umkehrschälens und der Extrusion sind in Tabelle 3 aufgeführt.

 

Main process parameters of reverse extrusion peeling

 

3 Vorläufige Testergebnisse


3.1 Testparameter
Der Extruder ist ein 1100-t-Umkehrextruder, der Innendurchmesser des Extrusionszylinders beträgt 110 mm und die Extrusionsdüsengrößen φ betragen 110 mm, 107 mm, 105 mm, 103 mm bzw. 100 mm. Das Extrusionsmaterial ist AgNi(10), hergestellt durch das Mischpulververfahren, die Materialbarrenspezifikation beträgt φ105 mm×(240 mm-300 mm) und die Masse beträgt 20 kg. Die Extrusionsspezifikation ist 7-mm-Draht.
Um die Konsistenz des Schäl-Extrusionsprozesses sicherzustellen, sind die Extrusionsdüse und die Umkehr-Extrusionsstange durch drei Positionierungsstifte verbunden, und eine spezielle Fühlerlehre wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Spalt zwischen der Extrusionsdüse und dem Extrusionszylinder gleichmäßig ist. um sicherzustellen, dass die Mitte des Zylinders und die Mitte der Extrusionsdüse auf derselben Mittellinie liegen, wie in Abbildung 2 dargestellt.

 

Schematic diagram of the connection between the extrusion die and the extrusion rod

 

3.2 Testergebnisse
Jede Form wurde 20 Mal getestet und der Extrusionsprozess (Extrusionstemperatur, Extrusionsgeschwindigkeit usw.) blieb unverändert. Nach jeder Extrusion wurden die Kopf- und Schwanzmaterialien entfernt und das Aussehen der extrudierten Produkte auf Blasenbildung, Gewebeeinschlüsse und Schalenablösung verglichen. Der Vergleich ist in Tabelle 4 dargestellt. Nach dem Abschneiden von Kopf und Schwanz sowie der starken Blasenbildung und Einschlüssen auf der Oberfläche wurde die Masse der qualifizierten Produkte gewogen und die Ausbeute berechnet. Der Vergleich der Ausbeute ist in Tabelle 5 dargestellt.

 

Comparison of partial results of test materials

 

Yield situation

 

3.3 Ergebnisanalyse
(1) Wenn die Hautdicke weniger als 2,5 mm beträgt, ist die Haut unvollständig und der Zweck des Schälens und Extrudierens kann nicht erreicht werden.
(2) Ohne Berücksichtigung der durch Blasenbildung verursachten Ausbeuteverluste wird die Ausbeute an geschälten extrudierten Materialien verringert.
(3) Wenn die Hautdicke des AgNi(10)-Materials größer oder gleich 3,5 mm ist, ist die Haut vollständig und es gibt keine Mängel wie Blasenbildung und Einschlüsse auf der Oberfläche des extrudierten Materials. Dabei ist die Materialausbeute im Wesentlichen die gleiche wie bei der schälfreien Extrusion.
(4) Aufgrund der unterschiedlichen Eigenschaften verschiedener Materialien muss die Dicke der geschälten Haut nach verschiedenen Versuchen bestätigt werden.

 

4 Fazit


(1) Das Schäl- und Extrusionsverfahren wird bei der Herstellung von Kontaktmaterialien auf Silberbasis verwendet, wodurch die Probleme von Blasenbildung und Einschlüssen, die durch Restmaterial an der Zylinderwand verursacht werden, wirksam gelöst werden können.
(2) Die Hautdicke des silberbasierten SilbermetallsElektrische KontakteDas Material muss zwischen 2 mm und 4 mm dick sein, um die Unversehrtheit der Haut zu gewährleisten.
(3) Die Eigenschaften verschiedener Kontaktmaterialien sind unterschiedlich. Um die Integrität der Haut sicherzustellen, muss die Hautdicke je nach Material separat getestet werden.
(4) Die Dicke der Haut sollte in einem angemessenen Bereich liegen, um sicherzustellen, dass die Materialleistung verbessert wird, ohne dass die Materialausnutzungsrate verringert wird. Verschiedene Materialien müssen für bestimmte Situationen separat getestet und bestätigt werden.

 

Silver Conductive Electrical Contacts

 

Unsere Produkte

UnserSilberkontaktKomponenten für die Elektrotechnik verwenden hochreines Silber. Die gute elektrische und thermische Leitfähigkeit von Silber sorgt für eine stabile Stromübertragung, reduziert Energieverluste und sorgt für einen effizienteren Betrieb der Geräte. Fortschrittliche Fertigungstechnologie und Präzisionsverarbeitungstechnologie sowie strenges Stanzen und Formen gewährleisten Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität. Durch die einzigartige Niettechnologie können Silberkontakte fest mit anderen Komponenten verbunden werden, was die mechanische Festigkeit erhöht, ein Lösen und Herunterfallen verhindert und die Zuverlässigkeit und Stabilität verbessert. Gleichzeitig weisen Silberkontakte eine hervorragende Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit auf und können in rauen Umgebungen eine gute Leistung aufrechterhalten und die Lebensdauer verlängern.

 

Terry from Xiamen Apollo