Bei der Herstellung von Relais sind gelötete Silberkontakte die Kernkomponenten, die die Schaltleistung und Lebensdauer bestimmen, während der Schweißprozess ein wichtiges Steuerungsglied ist, das die stabile Funktion der Bimetallauflagen der Knopfkontakte gewährleistet. Ob es sich um ein herkömmliches elektromagnetisches Relais oder ein hochzuverlässiges industrielles Steuerrelais handelt, die Verbindungsqualität zwischen der elektrischen Kontaktschweißung und dem Leiter und Anker wirkt sich direkt auf die elektrische Leistung, die mechanische Lebensdauer und die Anpassungsfähigkeit an die Umgebung aus. Für alle Arten von Schweißkomponenten ist die Festlegung systematischer und quantifizierbarer Schweißprozessstandards von grundlegender Bedeutung, um die Produktkonsistenz sicherzustellen.
Kernziele der Kontaktschweißprozessnormen
Relais müssen Hochfrequenzbetrieb und Belastungen während des tatsächlichen Betriebs standhalten. Die Schweißverbindungen leiten nicht nur den Strom, sondern halten auch periodischen mechanischen Belastungen stand. Daher müssen elektrische Kontaktsätze drei grundlegende Ziele erfüllen:
Erstens geringer Kontaktwiderstand. Der Widerstand des Schweißbereichs sollte deutlich niedriger sein als der Widerstand des Kontaktmaterials selbst, mit einem typischen Zielwert von weniger als oder gleich 5 mΩ. Bei unvollständigen Schweißnähten oder Oxideinschlüssen im Schweißbereich kommt es zu örtlicher Erwärmung, die zu Materialerweichung oder Schweißfehlern führen kann.
Zweitens hohe mechanische Festigkeit. Die Schweißverbindungen müssen Zug- und Schertests bestehen, typischerweise mit einer Zugfestigkeitsnorm von mindestens 15 N (je nach Modell angepasst). Bei festen und beweglichen Kontaktstrukturen erfährt der bewegliche Kontakt häufige Stöße; Eine unzureichende Schweißnahtfestigkeit kann leicht zu Ablösungen oder Verschiebungen führen.
Drittens: langfristige chemische Stabilität. Der geschweißte Bereich muss in Umgebungen mit hoher-Temperatur, hoher-Luftfeuchtigkeit und Salzsprühnebel stabil bleiben, ohne dass es zu schneller Oxidation oder Korrosion kommt. Insbesondere bei Anwendungen mit Silber-Cadmiumoxid-Kontakten und AgCdO-Kontakten wirkt sich die Qualität der Schweißschnittstelle direkt auf die Lichtbogenbeständigkeit aus.
Steuerung der Schweißprozessparameter
Bei Silber-Zinnoxid-Kontakten kommen hauptsächlich Widerstandspunktschweiß- oder Laserschweißtechniken zum Einsatz. Am Beispiel des Widerstandspunktschweißens umfassen die wichtigsten Steuerparameter den Schweißstrom, die Einschaltzeit und den Elektrodendruck.
1. Strom- und Zeitsteuerung
Der Schweißstrom bestimmt die Intensität des Wärmeeintrags, während die Zeit den Wärmestau bestimmt. Die Parametereinstellungen sollen die Bildung einer stabilen Schweißlinse ohne Überhitzung gewährleisten. Bei Schweißknopf-Kontaktstrukturen kann ein übermäßiger Strom leicht zum Zusammenbruch der Kontaktkante führen; Ein unzureichender Strom führt zu einer schwachen Schweißnaht.
2. Wartung des Elektrodenkopfes
Der Elektrodenkopf besteht typischerweise aus Chrom-Zirkonium-Kupfer und seine Endflächenform beeinflusst direkt die Stromverteilung. Die Standards verlangen, dass der Endflächendurchmesser den Abmessungen von AgSnO2-basierten Kontakten entspricht, wobei die Ebenheit auf 0,01 mm kontrolliert wird und regelmäßiges Schleifen erforderlich ist. Elektrodenverschleiß kann zu einer abnormalen Stromdichte führen und somit die Qualität des Silberkontaktschweißens beeinträchtigen.
3. Druckkontrolle
Zu geringer Druck führt zu einem zu hohen Kontaktwiderstand, zu hoher Druck kann zu Verformungen führen. Bei gelöteten Verbundniet-Elektrokontakten oder gelöteten Kontakten an Anschlussstrukturen ist die Druckkontrolle besonders wichtig, um eine Trennung der Verbundschichten zu verhindern.
Nach-Inspektion und Verifizierung der Schweißqualität
Die Qualitätskontrolle nach dem{0}Schweißen ist ein entscheidender Teil des geschlossenen -Kreislaufs und sollte elektrische Prüfungen, mechanische Prüfungen und metallografische Analysen kombinieren.
1. Kontaktwiderstandsprüfung
Verwenden Sie zur Stichprobenentnahme ein Mikroohmmeter, um zu bestätigen, dass der Widerstand des geschweißten Bereichs den Designstandards entspricht. Wenn in den Chargendaten für Widerstandsschweißkontakte ungewöhnliche Schwankungen festgestellt werden, sollten die Parameter sofort erneut überprüft werden.
2. Zug- und Scherprüfung
Überprüfen Sie, ob die Schweißnahtfestigkeit den Konstruktionsanforderungen entspricht. Bei Kontaktbaugruppenschweißkonstruktionen ist eine unzureichende Festigkeit in der Regel auf eine ungleichmäßige Wärmezufuhr oder eine Schnittstellenverunreinigung zurückzuführen.
3. Metallografische und Querschnittsanalyse
Beobachten Sie den Schweißlinsendurchmesser und die Schmelztiefe durch Querschnitte, um eine vollständige metallurgische Verbindung zu bestätigen. Bei Silberlötprodukten und Silberlötkontakten sollte besonderes Augenmerk auf die Überprüfung des Zustands der Grenzflächenbenetzung gelegt werden.
Häufig gestellte Fragen
1. Was ist die Hauptfunktion des Stumpfschweißens von Silberkontakt?
Es verbindet leitende Komponenten mit der beweglichen Kontaktstruktur und beeinflusst so direkt die elektrische Leitfähigkeit, die mechanische Lebensdauer und die Zuverlässigkeit.
2. Was sind die häufigsten Ursachen für fehlerhaftes Schweißen bei Silberlotlegierungen der BAg--Serie?
Häufige Ursachen sind falscher Strom oder Druck, Elektrodenverschleiß sowie Schnittstellenverschmutzung oder Restoxide.
3. Was ist das Standardakzeptanzkriterium für den Kontaktwiderstand von Tastenkontakten?
Im Allgemeinen muss der Kontaktwiderstand im Schweißbereich kleiner oder gleich 5 mΩ sein, spezifische Grenzwerte werden jedoch auf der Grundlage der Produktdesignstandards angepasst.
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