EV-Relais-Kernindustrie: Hohe Zuverlässigkeit und intelligenter Antrieb, die die Kernkomponenten des elektrischen Reisens neu gestalten

In den letzten Jahren ist der weltweite Markt für Elektrofahrzeug-Relais-Kernkomponenten (EV-Relaiskerne) rasant gewachsen, angetrieben durch den Anstieg der Verkäufe neuer Energiefahrzeuge und der technologischen Weiterentwicklung. Als Kernkomponente des Hochspannungsschutzes und des Energiemanagements von Elektrofahrzeugen wird der Relaiskern mit seiner hohen Spannungsfestigkeit, schnellen Reaktionsfähigkeit und langen Lebensdauer zum „Herz“ wichtiger Systeme wie Batteriemanagementsysteme, Motorsteuerungen und Bordladegeräte (OBC). Die Branche erzielt weiterhin Durchbrüche in den Bereichen Materialinnovation, intelligente Integration und umweltfreundliche Fertigung und steht gleichzeitig vor den doppelten Herausforderungen der Kostenkontrolle und der Verbesserung der Lieferkettenstabilität.

As the "safety guard" of high-voltage circuits, Flat Core for EV Relay needs to meet the stringent requirements of high voltage (above 1000V), high current (hundreds of amperes), and high-frequency switching. In the battery management system (BMS), the main Stamping Iron Core Bending Part for EV Relay needs to achieve millisecond-level fault response to prevent thermal runaway risks such as overcharging and short circuits, driving the market to an average annual growth rate of 15%. With the popularization of 800V high-voltage platforms, the demand for solid-state Stamping Core for New Energy Relays with a withstand voltage level of ≥1500V has surged. Their contact resistance is as low as 10mΩ or less, which is 30% more energy-efficient than traditional electromagnetic relays. In addition, fast-charging piles place higher requirements on the high-temperature resistance (>200 Grad) und Lichtbogenerosionsbeständigkeit des vorgeladenen Reineisenkerns für EV-Relais. Einige Hersteller haben Keramikgehäusekerne entwickelt, die 50.000 aufeinanderfolgende Ein-{5}}-Aus-Tests unterstützen. Branchenprognosen zufolge wird der globale Kernmarkt für Elektrofahrzeug-Relais im Jahr 2023 1,2 Milliarden US-Dollar überschreiten, wovon mehr als 50 % auf Hochspannungsplattformmodelle entfallen.

Bei der Modernisierung der Industrietechnologie liegt der Schwerpunkt auf der Materialleistung und der Funktionsintegration. Auf der Materialseite ist das kombinierte Anwendungsverhältnis von Kontakten aus Silber-Nickellegierung (AgNi) und Kupfer-Chromlegierung (CuCr)-Flachkern für EV-Relais auf 75 % gestiegen. In Kombination mit der Oberflächenbeschichtungstechnologie im Nano--Maßstab wurde die Schweißbeständigkeit um 40 % erhöht und die Kontaktlebensdauer um das 100.000-fache erhöht. Für den Stanzkern für New Energy Relay von Halbleiterrelais übersteigt die Durchdringungsrate von Halbleiterbauelementen mit breiter Bandlücke aus Galliumnitrid (GaN) und Siliziumkarbid (SiC) 30 %, wodurch ein Schalten ohne Lichtbogen und eine höhere Schaltfrequenz erreicht werden. Hinsichtlich des strukturellen Designs reduziert die modulare Optimierung des Magnetkreises das Volumen um 40 % und passt sich so kompakten Modellen wie CTB (Battery Body Integration) an. Was die Intelligenz betrifft, kann der „intelligente Relaiskern“ mit integrierten Temperatur- und Stromsensoren den Stromkreisstatus in Echtzeit überwachen. Es wurde in den BMS-Systemen von Autoherstellern wie Tesla und BYD getestet und die Genauigkeit der Fehlerwarnungen hat 99,5 % erreicht.

Die „Neue Batterieverordnung“ der EU und die CO2-Reduktionsziele verschiedener Länder haben die Industrie zur Umstellung auf eine grüne Fertigung gezwungen. Die Durchdringungsrate des bleifreien Galvanikverfahrens liegt bei über 60 %, der Anteil recycelbarer Polymermaterialien in Isolatoren ist auf 20 % gestiegen und der CO2-Fußabdruck eines einzelnen Produkts wurde um 18 % reduziert. Auf der Produktionsseite haben Hochgeschwindigkeitsstanzen und Laserschweißtechnologie die Materialausnutzungsrate auf 93 % erhöht, und die Beliebtheitsrate von Abfallrecyclingverfahren hat 75 % erreicht. Darüber hinaus reduziert das stromsparende Design (z. B. selbstheilende elastische Kontakte) den Standby-Energieverbrauch und passt sich dem Ziel kohlenstofffreier Fabriken anEV-Relaiskern.