Kein In-Mold-Nietkontaktverfahren
In der Relaisindustrie (am Beispiel der dynamischen Federbaugruppe im T73-Modell), wenn es keinen In-Mold-Nietkontaktprozess gibt:
1. Das Stanzwerk fertigt die dynamische Feder und den Anker und versendet diese an den Kunden.
(1). Der Kunde vernietet den Anker in seiner Werkstatt mit der dynamischen Feder.
(2). Nieten dieSilberkontaktzu (der bereits vernietete Anker und dynamische Feder).
Für diesen gesamten Prozess werden folgende Formen benötigt:
A. Ankerform.
B. dynamische Federform.
C. Dynamische Federform für Ankernieten.
D. Silberne Kontaktnietform.
Im Hinblick auf die Produktionseffizienz beträgt die tägliche Produktionskapazität eines besser ausgebildeten Arbeiters nur 10,000 für den Prozess des Annietens des Silberkontakts an (den bereits angenieteten Anker und die dynamische Feder). Selbst wenn dieser Prozess durch einen automatisierten Betrieb ersetzt wird, muss der Prozess des Ankernietens dynamischer Federn noch optimiert werden. Je länger der Prozess dauert, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit von Qualitätsproblemen zwischen den einzelnen Prozessen.
Daher beträgt im bisherigen Produktionsprozess dynamischer Reed-Komponenten die tägliche Produktionskapazität im Allgemeinen nur 10,000 (einschließlich Überstunden höchstens 20,000), und wenn diese dynamisch sind Da im T73-Fertigprodukt Reed-Komponenten eingebaut sind, kann die anpassungsfreie Rate der Fertigproduktmontage nur 50 %-60 % erreichen. Berechnen wir die Montagekosten: 3,000 Yuan pro Person, 30 Tage, 10,000 pro Tag, entsprechend 0,01 Yuan für den letzten Prozess einer dynamischen Reed-Komponente (dies sind nur die Arbeitskosten). des letzten Prozesses, ohne Montagekosten anderer Prozesse und etwaiger Qualitätsprobleme).
In-Mold-Nieten-Silberkontakte
Werfen wir nun einen Blick auf den Prozess des In-Mold-Nietens von Silberkontakten (auch am Beispiel der dynamischen Federanordnung im T73-Modell).
1. Das Stanzwerk produziert den Anker.
2. Das Stanzwerk nutzt direkt das In-Mold-Nietverfahren, um die Produktion der dynamischen Federbaugruppe abzuschließen.
3. Der Kunde muss dem Stanzwerk lediglich die Silberkontakte zur Verfügung stellen.
Für diesen gesamten Prozess werden nur zwei Formen benötigt:
A. Ankerform.
B. Dynamische Feder-In-Mold-Nietform(das heißt, die Herstellung der dynamischen Feder und das Nieten des Ankers und der Kontakte werden alle in dieser Form abgeschlossen).
Im Hinblick auf die Produktionseffizienz kann die Geschwindigkeit dieses Prozesses stabil zwischen 200 und 400 Mal (pro Minute) gesteuert werden. Wir berechnen es auf der Grundlage von 300 Mal pro Minute, und die Produktion von 18,000 dynamischen Federbaugruppen kann in einer Stunde erreicht werden, und die Produktion kann 100,000 in 6 Stunden pro Tag erreichen. Noch wichtiger ist, dass der Nietprozess des Kunden hier direkt abgebrochen wird, was nicht nur Arbeitskräfte spart, sondern auch den Prozess verkürzt: Er kann nur in der Produktionswerkstatt des Stanzwerks durchgeführt werden. Die durch das In-Mold-Nietverfahren hergestellte dynamische Zungenbaugruppe kann beim Zusammenbau in das T73-Endprodukt eine anpassungsfreie Rate von 80 %-85% erreichen, was die Qualität und Leistung des Endprodukts des Kunden erheblich verbessert. Durch die Verbesserung dieser Technologie haben wir festgestellt, dass die monatliche Produktion des Kunden von 1,5 Millionen Fertigprodukten auf 5,1 Millionen Fertigprodukte gestiegen ist, was mehr als dem Dreifachen der ursprünglichen Monatsproduktion entspricht
Zusammenfassung
Der Wettbewerbsvorteil, der durch technologische Verbesserungen entsteht, liegt auf der Hand. Darüber hinaus steigen die Arbeitskosten im verarbeitenden Gewerbe weiter. Immer mehr Hersteller von Relais-Fertigproduktbaugruppen haben damit begonnen, in automatisierte Produktionslinien zu investieren oder diese zu modernisieren, und haben auch höhere Anforderungen an die unterstützenden Zulieferer von Stanzteilen gestellt. Bei dieser Schlüsselkomponente hat die In-Mold-Niettechnik eine positive Rolle gespielt.
