Gewinde-Schneiden von Schrauben helfen dabei, eine neue Idee für die Automatisierung der Montage, die Kostensenkung und die Steigerung der Effizienz zu entwickeln.

In modernen Fertigungsstandorten sind automatisierte Montagelinien zum zentralen Ansatz zur Verbesserung der Produktionskapazität, zur Gewährleistung der Qualitätsstabilität und zur Verringerung der Abhängigkeit von menschlicher Arbeitskraft geworden. Im Montageprozess wird die Befestigungstechnik jedoch oft als zeit{1}aufwändiger, arbeitsintensiver-und unvermeidlicher Schritt angesehen. Insbesondere bei der Verbindung von Metallen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen hat die Auswahl der Schrauben nicht nur Einfluss auf den Takt der Montagelinie, sondern steht auch in direktem Zusammenhang mit der Struktursicherheit und Kostenkontrolle der Produkte. Unter den verschiedenen Befestigungslösungen erweisen sich „Gewindeschneidende Schrauben“ als effiziente Wahl für die automatisierte Montage.

Die herkömmliche Gewindeverbindung erfordert Bohren, Gewindeschneiden und anschließendes Einschrauben mit gewöhnlichen Schrauben. Dieser Vorgang umfasst mindestens zwei oder drei Schritte und erfordert unterschiedliche Werkzeuge und manuelle Zusammenarbeit. Dies erhöht nicht nur die Produktionszeit, sondern erhöht auch die Komplexität der Montage. Das Konstruktionsmerkmal gewindeformender Schrauben liegt in der eingebauten Schneid- bzw. Formfunktion, die es ihnen ermöglicht, während des Schraubvorgangs stabile Gewinde direkt im Untergrund zu formen.

This technological integration means that on the automated assembly line, the pre-drilling step can be omitted, enabling the fastening operation to become a continuous and uninterrupted process. Taking the production of a certain automotive component as an example, after adopting Self-Piercing Screws for assembly, the assembly time was reduced by approximately 30%, while the proportion of human-machine collaboration decreased, and the overall production rhythm of the line improved significantly.

Automatisierte Roboter oder Mehrstationen-Maschinen stellen strenge Anforderungen an die Kompatibilität von Verbindungselementen, einschließlich Dimensionsstabilität, Materialkonsistenz und Kontrollierbarkeit von Drehmomentparametern. Der konstruktive Aufbau von Gewindeschneidbefestigungen entspricht dem Funktionsprinzip automatischer Anzugswerkzeuge. Insbesondere in der Massenproduktion können ihre präzise geformten Gewindeschneidkanten eine konstante Fahrgeschwindigkeit und Drehmomentspitze aufrechterhalten, was der Standardisierung von Roboterprogrammen förderlich ist.

Darüber hinaus können selbst-gewindeschneidende-Formnägel an automatisierten Montagelinien aus unterschiedlichen Materialien wie Kunststoffgehäusen, dünnen Blechen und Aluminiumprofilen durch unterschiedliche Gewindewinkel, Zahnformen und Oberflächenbehandlungen verschiedene Anwendungsszenarien abdecken. Dies ermöglicht es Unternehmen, die Vielfalt der Bestände an Verbindungselementen zu reduzieren, das Lieferkettenmanagement zu vereinfachen und eine zentrale Optimierung bei Lagerung und Beschaffung zu erreichen.

Der Anteil der Arbeitskosten an den gesamten Herstellungskosten steigt von Jahr zu Jahr, insbesondere bei den Montageprozessen, die eine hohe technische Kompetenz erfordern. Die Verwendung der Schrauben reduziert nicht nur die Vorbereitungsschritte, sondern verringert auch die Abhängigkeit von Fachkräften während des Montageprozesses. Automatisierte Geräte in Kombination mit selbst-bohrenden und selbst-schneidenden Schrauben können es einer kleinen Anzahl von Bedienern ermöglichen, große-Montageaufgaben durchzuführen -. Sie müssen nur für die Geräteüberwachung, Qualitätsprüfung und den Umgang mit Anomalien verantwortlich sein, wodurch die manuellen Anzieh- und Gewindeschneidprozesse erheblich reduziert werden.

Nehmen Sie als Beispiel die Haushaltsgeräteindustrie. Ursprünglich benötigte eine Fabrik sechs Arbeiter, um den Befestigungsvorgang für ein bestimmtes Produktmodell abzuschließen. Nach der Einführung selbst-Bohr- und Blechschrauben und automatischer Anzugsmaschinen waren nur noch zwei Bediener erforderlich, um das gleiche Produktionsvolumen zu erreichen, und die Produktkonsistenz wurde deutlich verbessert. Diese Änderung senkte die Arbeitskosten erheblich und erhöhte die Leistung pro Zeiteinheit, was dem Unternehmen einen praktischen Weg zur „Kostensenkung und Effizienzsteigerung“ eröffnete.

Während die Anzahl der Prozesse reduziert wird, befürchten Unternehmen oft, dass die Qualität der Befestigung sinkt. Tatsächlich wurden selbstschneidende Bohrschrauben von hoher-Qualität für Gewindebohrer strengen Material- und mechanischen Leistungstests unterzogen und erfüllen internationale Standards in Bezug auf Herausziehfestigkeit, Lockerungsschutz und Korrosionsbeständigkeit. Durch die Durchführung von Chargenprüfungen im Rahmen des Qualitätsmanagementsystems IATF16949 kann beispielsweise sichergestellt werden, dass Drehmoment, Härte und Größe jeder Schraubencharge in einem stabilen Bereich liegen und für langfristige Montagevorgänge geeignet sind.

Gewinde-Formschrauben können die Stabilität der Verbindung bei der automatisierten Montage verbessern, strukturelle Defekte vermeiden, die durch inkonsistentes Gewindeschneiden oder unsachgemäßes manuelles Anziehen verursacht werden, und so das Sicherheitsniveau des Produkts verbessern.

Im hart umkämpften Fertigungsumfeld kann jede Sekunde der Optimierung im Montageprozess zu erheblichen Kostenunterschieden führen. Selbststanzende Schrauben sind mit ihren zahlreichen Vorteilen wie der Vereinfachung des Prozesses, der Anpassung an die Automatisierung, der Verringerung der Abhängigkeit von manueller Arbeit und der Gewährleistung einer stabilen Qualität zu einem wichtigen Werkzeug zur Verbesserung der Effizienz der Produktionslinie geworden. Und wenn dieses Tool mit einer intelligenten Supply-Chain-Plattform kombiniert wird, werden seine Vorteile noch verstärkt.

DerGewinde-Schneidschraubespeziell für automatisierte Montagelinien konzipiert, zeichnet sich durch präzises Gewindeschneiden und stabiles Material aus. Es eignet sich perfekt für die Roboterverschraubung und die Hochgeschwindigkeitsmontage mit mehreren -Stationen. Es kann verschiedene Substrate wie Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe präzise anpassen. Es verfügt über eine hervorragende Drehmomentkonsistenz, erfüllt die Leistungsstandards gegen Lockerung und Zug und kann Prozesse weiter vereinfachen, den Lagerbestand reduzieren und die Produktqualität stabilisieren. Dies ermöglicht die Realisierung von Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen in der automatisierten Montage.

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